在青岛某大型化工企业的催化裂化装置中，余热锅炉积灰问题曾长期困扰生产运行。该企业 200t/h 余热锅炉因处理高硫燃料，受热面形成的粘性灰层厚度达 30mm，导致热效率从设计值 91% 降至 83%，排烟温度升高至 179℃，年额外燃料消耗超 200 万元。传统蒸汽吹灰器不仅清灰效率不足 70%，更因高温硫腐蚀导致阀门每 3 个月就需更换，维护成本高达 8 万元 / 年。

针对这一难题，企业引入青岛吉波机械定制的燃气激波吹灰器系统。吉波技术团队通过热成像检测与流场模拟，发现锅炉省煤器区域存在明显积灰死角，且烟气含硫量达 1.2%，普通吹灰设备易发生露点腐蚀。为此定制的解决方案具有三大技术亮点：采用 316L 不锈钢材质的定向喷管，配合防腐隔离风设计，将高温烟气与设备核心部件隔离；智能配比系统动态调节燃气与空气混合比例，确保在 - 6000Pa 负压工况下稳定爆燃；PLC 控制系统根据受热面温差自动优化吹灰时序，避免过度清灰造成的能源浪费。

设备投运后效果显著：激波产生的超音速气流穿透 30-50mm 厚积灰层，清灰效率提升至 95% 以上，省煤器表面恢复金属光泽。锅炉热效率回升至 89.5%，排烟温度下降 18℃，年节约标煤 1800 吨，折合成本约 216 万元。与蒸汽吹灰相比，燃气激波技术单次吹灰能耗仅为前者的 1/20，年运行成本从 15 万元降至 5.8 万元，降幅达 62%。

安全与维护方面，该系统配备多重联锁保护：超温检测器在混合罐温度超 100℃时自动切断气源，防爆型电气元件完全符合 GB 50058 标准，彻底消除化工车间的安全隐患。由于无运动部件磨损，设备维护周期延长至 18 个月，年维护成本降至 1.2 万元，较改造前降低 85%。